컬러 복합 원사

섬유 파손, 얽힘 및 회전 과정에서 발생할 수있는 기타 문제에 직면하여, 이러한 부작용의 발생을 줄이기 위해 어떤 기술적 조치를 취했습니까?

1. 원사 장력을 조정하십시오
이유 : 너무 낮거나 무질서한 원사 장력은 얽힘의 주요 원인 중 하나입니다.
기술적 측정 : 원사 장력을 높이거나 장력 분포를 조정하여 원사가 회전 과정에서 안정적인 장력 상태를 유지하여 얽힘 및 파손의 발생을 줄입니다.
2. 적절한 권선 튜브를 선택하십시오
이유 : 일부 원사는 와인딩 튜브의 재료와 크기에 더 민감하며 부적절한 권선 튜브는 얽힘의 위험을 증가시킵니다.
기술적 측정 : 와인딩 튜브 재료와 원사의 특성에 적합한 크기를 선택하여 와인딩 속도를 줄입니다.
3. 원사 접착력을 향상시킵니다
이유 : 원사의 강한 표면 부착은 또한 얽힘의 원인 중 하나입니다.
기술적 측정 : 정전기 제 또는 표면 코팅을 추가하여 원사의 접착력을 향상시키고 얽힘을 줄입니다.
4. 원사 와인딩의 평탄도를 향상시킵니다
이유 : 불균일 원사 와인딩은 얽힘의 위험을 증가시킵니다.
기술적 측정 : 조정 장치를 추가하는 것과 같은 와인딩 과정에서 원사 와인딩이 가능한 한 평평한지 확인하여 얽힘 발생을 줄입니다.
5. 회전 프로세스 구성을 최적화합니다
기술적 조치 :
면화 청소 공정에서는 비터 속도, 간격 및 기타 매개 변수를 최적화하여 거친 실크, 두 배의 실크, 고무 블록 및 초대형 섬유의 생산을 줄입니다.
면화 빗질 공정에서 실린더-리커 인 속도 비율을 높이고, 실린더-도퍼 간격 및 기타 파라미터를 최적화하여 화학 섬유 전달 속도를 높이고, 구불 구불 한 실린더, 도퍼 및 기타 구성 요소를 피하십시오.
드로잉 프로세스에서는 적당한 경도가있는 고무 롤러를 사용하여 코팅 또는 표면 기화로 처리하여 정적 간섭 및 얽힘 문제를 줄입니다.
회전 과정에서 로빙 신장 및 로빙 트위스트 계수와 같은 매개 변수를 조정하고 백 구역 롤러 간격 및 드래프팅 배수를 최적화하여 끝 파손 및 얽힘을 줄입니다.
6. 청소 작업을 강화하십시오
기술적 조치 :
회전 장비, 특히 비터, 롤러, 면화 흐름 채널 등과 같은 주요 구성 요소를 정기적으로 청소하여 불순물 및 섬유의 축적을 줄입니다.
장비 표면에 매끄럽고 매장이 없는지 확인하고 섬유질 얽힘과 파손을 줄이려면 특수 청소제와 청소 도구를 사용하십시오.
7. 온도 및 습도 제어
기술적 조치 :
회전 워크샵은 정전기 및 섬유 파손의 생성을 줄이기 위해 적절한 온도 및 습도 조건을 유지해야합니다.
정상적인 상황에서는 25 ° C 미만의 온도와 약 65%의 상대 습도를 제어하는 ​​것이 더 적절합니다.
8. 특수 첨가제를 사용하십시오
기술적 조치 :
회전 과정에서 적절한 양의 오일 또는 기타 특수 첨가제를 사용하여 섬유의 응집력을 향상시키고 정적 간섭 및 접착 문제를 줄입니다.
이러한 첨가제는 회전 공정의 원활한 진행을 보장하기 위해 우수한 흡습성과 낮은 접착력을 가져야합니다.

염색 과정에서 컬러 복합 실 공급 업체는 어떻게 원사 색상의 생생함, 채도 및 내구성을 보장 할 수 있습니까?

1. 재료 준비 및 선택
염료 선택 :
Shunsi 염료, 롤랜드 염료 등과 같은 양질의 품질, 쉬운 착색, 높은 색상 농도 및 색상 채도를 가진 염료를 선택하십시오.이 염료는 전체 색상과 밝은 시각 효과를 제공 할 수 있습니다.
염료는 안정성과 내구성이 우수하여 염색 된 원사의 색이 사라지지 않도록해야합니다.
보조 에이전트 및 수질 :
염색 속도를 향상시키고 염료의 고정 효과를 향상시키기 위해 가속기, 고정제 등과 같은 적절한 염색 보조 장치를 사용하십시오.
수질 문제로 인한 염색 효과에 영향을 미치지 않도록 수질이 특정 지표에 도달해야합니다.
2. 원사 전처리
청소:
표면의 얼룩과 불순물을 제거하기 위해 비눗물이나 세제로 실을 철저히 씻으십시오.
비린 냄새 나 흙을 곁들인 원사의 경우보다 철저한 물 세척 처리를 수행하는 것이 좋습니다.
몸을 담그기 :
씻은 원사를 깨끗한 물에 넣고 30 분에서 1 시간 동안 담그십시오. 이것은 원사가 물을 완전히 흡수하고 염색 효과를 향상시키는 데 도움이됩니다.
얼룩 제거 :
얼룩 제거제를 사용하여 원사를 처리하여 표면의 완고한 얼룩을 제거하고 염료가 원사와 더 잘 결합되도록하십시오.
3. 염색 공정 제어
염색 방법 :
원사의 재료 및 침지 염색, 끓는 염색 등과 같은 원하는 효과에 따라 적합한 염색 방법을 선택하십시오.
염료가 실에 골고루 염색되도록 염색 용액의 염색 시간, 온도 및 농도를 엄격하게 제어하십시오.
프로세스 최적화 :
밝은 색 원사를 염색 할 때는 균일 한 염색, 느린 가열 속도 및 단열 시간이 짧아 질 필요가 있습니다.
짙은 색 원사를 염색 할 때, 가열 속도가 더 빨라질 수 있으며 단열재가 원사에 완전히 고정되어 있는지 확인하기에 충분해야합니다.
염색 목욕 비율 및 pH 값 :
염색 효과에 악영향을 미치지 않도록 염색 목욕 비 및 pH 값을 정확하게 제어하십시오.
4. 염색 후 치료
헹구기:
컬러 얼룩이 없을 때까지 염색 된 원사를 깨끗한 물로 반복적으로 헹구고 과도한 염료와 착색제를 제거하여 원사의 색상에 영향을 미치지 않도록하십시오.
색상 고정 :
바닷물 또는 기타 색상 고정 장치를 사용하여 실을 담그고 염색의 견고성과 내구성을 높이십시오.
건조:
처리 된 원사를 말리고 햇빛에 노출되지 않도록 페이딩과 손상을 방지하십시오.
V. 품질 관리 및 테스트
색상 차이 제어 :
색상 차이의 발생을 줄이기 위해 재료의 정확한 계량, 프로세스 매개 변수의 엄격한 제어 등과 같은 염색 공정의 관리를 강화합니다.
색상계 및 기타 테스트 장비를 사용하여 염색 된 원사의 색상을 테스트하여 색상이 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
견해 테스트 :
염색 된 원사는 색상의 내구성을 평가하기 위해 마찰 견해, 씻기 고도, 햇빛 견해 등을 테스트합니다.