1. 원료 준비
21S 32S 컬러 복합 원사를 생산하려면 먼저 두 가지 다른 1 차 색상 원사, 즉 21S 및 32S 원사를 준비해야합니다. 이 원사는 일반적으로면, 폴리 에스테르, 나일론 등과 같은 다른 섬유 재료로 만들어집니다. 특정 선택은 제품의 최종 사용 및 성능 요구 사항에 따라 다릅니다. 원사를 선택할 때 최종 제품의 품질을 보장하기 위해 강도, 내마모성, 색상 및 기타 특성을 고려해야합니다. 공식적으로 복합하기 전에,이 두 얀은 전처리되어야한다. 전처리에는 청소, 건조 및 불순물 제거와 같은 단계가 포함되며, 그 목적은 원사에서 오일 얼룩, 불순물 등을 제거하고 청결성과 품질을 향상시키는 것입니다. 동시에 전처리는 원사를 부드럽게하여 후속 복합 작업을보다 쉽게 수행 할 수 있습니다.
2. 염색 과정
원사가 풍부하고 화려한 색상을 나타 내기 위해서는 염색 과정이 필요합니다. 염색 과정에서 원사 색상의 균일 성과 안정성을 보장하기 위해 적절한 염료 및 염색 방법을 선택해야합니다. 일반적인 염색 방법에는 딥 염색, 패드 염색 및 스프레이 염색이 포함됩니다. 염색 공정 동안, 이상적인 염색 효과를 얻기 위해 온도, 시간 및 염료 농도와 같은 파라미터를 엄격하게 제어해야합니다.
3. 복합 프로세스
복합 프로세스는 컬러 복합 실 생산의 핵심 단계입니다. 이 단계에서, 두 개의 다른 두께와 색상을 가진 복합 실을 형성하기 위해 서로 다른 카운트의 2 개의 원사를 합성해야합니다. 복합 프로세스는 배가 방법, 코어 스펀 방법, 라미네이션 방법 등과 같은 다양한 방식으로 수행 할 수 있습니다.이 중에서도 배가 방법은 가장 일반적으로 사용되는 방법 중 하나입니다.
배가 방법에서, 두 원사는 먼저 배가 기계의 두 공급 롤러에 놓여지고, 원사는 롤러의 회전에 의해 스트레치되어 트위스트 영역으로 공급된다. 비틀림 구역에서, 두 실은 함께 꼬여서 복합 원사를 형성한다. 롤러의 속도와 트위스트 매개 변수를 조정함으로써, 복합 실의 비틀기와 압박감을 제어하여 이상적인 복합 효과를 얻을 수 있습니다.
4. 품질 관리
생산 공정에서 품질 관리는 제품 품질을 보장하는 핵심 링크입니다. 21S 32S 컬러 복합 원사의 경우 품질 관리는 주로 다음 측면을 포함합니다.
원사 품질 검사 : 원사 수 검사 : 적절한 도구 나 장비를 사용하여 원사 수를 측정하여 21 초 및 32 초의 원사 수가 정확한지 확인하십시오. 명백한 고르지 않은 두께를 피하기 위해 원사 수의 균일 성을 점검하십시오. 원사 색상 검사 : 명백한 색상 차이 나 색상이없는 원사의 색이 균일한지 확인하십시오. 염색 된 원사의 경우 색상이 단단하고 퇴색하기 쉽지 않은지 확인하십시오. 원사 강도 검사 : 인장 테스트 기계를 통해 원사의 강도를 테스트하여 원사의 강도가 생산 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 원사의 기계적 특성을 평가하기 위해 원사의 파손 강도와 신장을 기록하십시오. 실 원사 균일 성 검사 : 회전 테스트 기계를 사용하여 원사의 균일 성을 테스트하고 원사의 밀도 및 강도 분포를 평가하십시오. 원사가 길이에 걸쳐 균일 한 품질을 유지하는지 확인하십시오. 원사 섬유 조성 검사 : 화학 시약 또는 분광기 및 기타 장비를 사용하여 원사의 섬유 조성물을 감지하여 섬유 유형, 함량 등이 생산 요구 사항을 충족하도록합니다. 원사 외관 검사 : 육안으로 원사의 외관을 관찰하여 기름, 불순물 및 털과 같은 결함을 확인하십시오. 원사의 부드러움과 표면 품질을 점검하여 원사가 깔끔하게 보이는지 확인하십시오.
완제품 검사 : 복합 실이 생산 된 후 완성 된 제품 검사가 필요합니다. 여기에는 색상, 트위스트, 강도 및 원사의 기타 지표 및 원사의 외관 품질을 확인하는 것이 포함됩니다. 요구 사항을 충족하는 완제품 만 판매용 공장에서 배송 할 수 있습니다.
21S 32S 색 복합 원사의 생산 공정에는 원료 준비, 염색 공정, 복합 공정 및 품질 관리와 같은 여러 링크가 포함됩니다. 이러한 링크의 신중한 제어 및 관리를 통해 고품질 및 밝은 색상의 복합 원사를 생산할 수있어 섬유 제품에 풍부한 색상과 질감을 제공합니다.
